nicolòzamariola;5519145 ha scritto:
Buonasera, ho letto con molto interesse il thread.
Trovo la bicicletta interessante e le novità introdotte mi sembrano molto interessanti.
Mi chiedevo comunque quali siano le leghe in questione perchè l'affermazione sulla loro differente rigidità mi fa un attimo dubitare.
Può darci qualche feedback in proposito?
Altrochè.
L'alluminio viene usato sempre in leghe che a seconda dei metalli presenti in percentuali più o meno elevate cambia le sue caratteristiche meccaniche in modo molto evidente.
Quello che interessa un progettista è che le diverse parti del telaio rispondano nel modo voluto alle sollecitazioni dinamiche. "Rigidezza" (che è un termine che ha senso per un semilavorato più che per la lega in sè) è uno dei parametri di riferimento.
Ci sono parti (esempio il nodo intorno al BB) che servono a trasmettere direttamente potenza quindi necessitano della minor deformazione possibile, altre parti (come il nodo sella o il carro posteriore) che assolvono a più funzioni alcune più dinamiche (la trazione a esempio) altre più statiche o di risposta alle sollecitazioni (comfort).
Le leghe utilizzate nelle tubazioni di Manaia (a spessore diversificato) appartengono tutte alla serie 7000 ma con leganti diversi nel triangolo anteriore e in quello posteriore. Questo (ad esempio una maggior percentuale di
magnesio nel triangolo aneriore e di Zinco nel posteriore) consente di avere una struttura realizzata con un materiale che ha un modulo elastico inferiore (quindi più rigido complessivamente) dove il "motore" non deve lasciare cavalli "dispersi" in deformazioni e di avere invece una deformazione controllata del posteriore della bici per assicurare trazione e comfort. Paradossalmente se il telaio fosse rigido e basta la trazione sarebbe assicurata solo dall'attrito pneumatico>asfalto facendo perdere parte del trasferimento di potenza alla ruota (che slitterebbe).
Le moto ad esempio hanno il posteriore che non è vincolato in modo rigido alla parte anteriore del telaio eppure questo non compromette il trasferimento di potenza dal motore alla ruota anzi al contrario permette di migliorare la trazione e dunque il rendimento complessivo.
La presenza di materiali come scandio e zirconio oltre ad aumentare le proprietà di resistenza meccanica della lega (maggior carico di rottura, maggior carico di snervamento) sono affinatori del grano e dunque migliorano notevolmente la qualità dei processi di saldatura (non banali si leghe 7XXX), funzionano da anti-ossidanti e aumentano la stabilità del materiale nei trattamenti post-saldatura (invecchiamento) e di conseguenza la resistenza a fatica.
La "differente rigidità" ad esempio è ancora più evidente nelle parti ricavate da pieno come i dropout proprietari. Qui il dimensionamento del pezzo, a differenza dei tubi, non obbliga a un risparmio di materiale per ridurre i pesi. Si tratta di particolari da 15-18 gr in cui è molto più importante lavorare sulle caratteristiche meccaniche. Ad esempio meglio che un dropout in conseguenza di una caduta si pieghi che si spezzi e meglio ancora che, cadendo a destra, si pieghi quello del cambio prima di quello del telaio. Per questo le leghe impiegate hanno un diverso modulo elastico (e carico di rottura) progettato in modo da rispondere adeguatamente alle sollecitazioni dinamiche d'uso e a quelle accidentali.
Tutto ciò è confortato da analisi dinamiche sui carichi (FEM) che tipicamente vengono effettuate sul modello 3D del telaio ben prima della sua produzione.
Dal nostro vengono inoltre effettuati dei test in strada con estensimetri (sensori di deformazione che acquisiscono dati e li rimandano a una centralina che li interfaccia con un sensore di potenza) per confrontare i dati teorici con quelli reali. Per questa attività è attiva una collaborazione con il CNR-IENI di Lecco che ha la supervisione e il controllo dei dati e la consulenza di engineering sui materiali.
Spero di aver risposto se occorrono altre informazioni sono qui.
rO_
