Il caravanserraglio di Bdc-Forum si è spostato nelle Fiandre per potervi fornire le foto della nuova Noah Fast e con l'occasione anche una visita al QG della Ridley, nel paese di Beiringen.
La nuova sede è stata inaugurata non da molto e come vedrete manca ancora di alcune parti importanti "under construction", ma visto l'espandersi dell'attività la cosa è stata necessaria anche per una questione di funzionalità.
Come noto Ridley non produce in casa, ma si affida a terzisti asiatici, a cui deputa la produzione. Ovviamente la progettazione viene invece fatta in Belgio, cosi' come i test su macchina. Insomma la prassi ormai per le grosse ditte. E Ridley, pur non essendo un competitor delle più grosse, si posiziona cmq tra quelle "medio-grosse" con le sue 30.000 unità annuali tra bici complete e telai. Considerando che per fare numeri maggiori è necessario attaccare anche il settore della bassa gamma, cosa che Ridley non fa.
Il ciclo produttivo di Ridley si compone quindi cosi': I telai e la componentistica vengono stoccati in un enorme capannone dopo essere stati dotati di codice a barre
Dopodiché i telai vengono sballati e dotati di un cartellino che li accompagnerà fino alla fine del ciclo
Forse non molti sanno che Ridley è nata come terzista per verniciature, quindi ancora oggi questo è un po' il fiore all'occhiello di questa ditta. I suoi estimatori conosceranno la possibilità di una verniciatura completamente "custom" per i suoi modelli.
Il primo passo seguente consiste quindi nella preparazione dei telai tramite carteggiatura
Nel mentre Sharon progetterà le decals e la colorazione richiesta al computer
Dal file verranno stampate le decals da un plotter a seconda dei colori, la dimensione dei tubi su cui vanno applicate per i differenti modelli di telaio, etc. Quindi ritagliate a mano da un signora molto paziente
A questo punto si passa all'applicazione delle decals sul telaio scelto. Operazione sempre fatta a mano e che lascia stupiti per l'abilità e la velocità di cui sono capaci queste signore
Poi viene dato il fondo e quindi, tolte le decals, data la vernice vera e propria
Quindi si passa in una cabina chiusa dove viene dato il lucido. Altra operazione piuttosto delicata e che necessita di norme severe ed impianti di ventilazione computerizzati per l'estrazione e filtrazione in quanto il clear coat è piuttosto tossico (fino a che non è asciutto)
Degli operai raccolgono i componenti da montare in apposite cassettine che vengono accoppiate ai vari telai. (Il magazzino componenti è uno di quei posti da attacco di cleptomania)
Quindi si passa in sala di montaggio dove ogni telaio è montato da cima a fondo da un solo meccanico e non per passi e meccanici successivi. In questo modo ogni bici è montata tutta dalle stesse mani
A questo punto la bici viene imballata e spedita al dealer di turno.
Nel futuro Ridley sarà la prima casa ad avere una galleria del vento dentro la fabbrica. Galleria in costruzione e prossimamente attiva che completerà il reparto R&D.
Segno questo dell'importanza che in Ridley viene e verrà data all'aerodinamica e della convinzione con cui perseguiranno questa via.
Oltre agli auguri per i loro progetti un sentito ringraziamento a Luca Brischetto e Jan Geudens per l'ospitalità
La nuova sede è stata inaugurata non da molto e come vedrete manca ancora di alcune parti importanti "under construction", ma visto l'espandersi dell'attività la cosa è stata necessaria anche per una questione di funzionalità.
Come noto Ridley non produce in casa, ma si affida a terzisti asiatici, a cui deputa la produzione. Ovviamente la progettazione viene invece fatta in Belgio, cosi' come i test su macchina. Insomma la prassi ormai per le grosse ditte. E Ridley, pur non essendo un competitor delle più grosse, si posiziona cmq tra quelle "medio-grosse" con le sue 30.000 unità annuali tra bici complete e telai. Considerando che per fare numeri maggiori è necessario attaccare anche il settore della bassa gamma, cosa che Ridley non fa.
Il ciclo produttivo di Ridley si compone quindi cosi': I telai e la componentistica vengono stoccati in un enorme capannone dopo essere stati dotati di codice a barre
Dopodiché i telai vengono sballati e dotati di un cartellino che li accompagnerà fino alla fine del ciclo
Forse non molti sanno che Ridley è nata come terzista per verniciature, quindi ancora oggi questo è un po' il fiore all'occhiello di questa ditta. I suoi estimatori conosceranno la possibilità di una verniciatura completamente "custom" per i suoi modelli.
Il primo passo seguente consiste quindi nella preparazione dei telai tramite carteggiatura
Nel mentre Sharon progetterà le decals e la colorazione richiesta al computer
Dal file verranno stampate le decals da un plotter a seconda dei colori, la dimensione dei tubi su cui vanno applicate per i differenti modelli di telaio, etc. Quindi ritagliate a mano da un signora molto paziente
A questo punto si passa all'applicazione delle decals sul telaio scelto. Operazione sempre fatta a mano e che lascia stupiti per l'abilità e la velocità di cui sono capaci queste signore
Poi viene dato il fondo e quindi, tolte le decals, data la vernice vera e propria
Quindi si passa in una cabina chiusa dove viene dato il lucido. Altra operazione piuttosto delicata e che necessita di norme severe ed impianti di ventilazione computerizzati per l'estrazione e filtrazione in quanto il clear coat è piuttosto tossico (fino a che non è asciutto)
Degli operai raccolgono i componenti da montare in apposite cassettine che vengono accoppiate ai vari telai. (Il magazzino componenti è uno di quei posti da attacco di cleptomania)
Quindi si passa in sala di montaggio dove ogni telaio è montato da cima a fondo da un solo meccanico e non per passi e meccanici successivi. In questo modo ogni bici è montata tutta dalle stesse mani
A questo punto la bici viene imballata e spedita al dealer di turno.
Nel futuro Ridley sarà la prima casa ad avere una galleria del vento dentro la fabbrica. Galleria in costruzione e prossimamente attiva che completerà il reparto R&D.
Segno questo dell'importanza che in Ridley viene e verrà data all'aerodinamica e della convinzione con cui perseguiranno questa via.
Oltre agli auguri per i loro progetti un sentito ringraziamento a Luca Brischetto e Jan Geudens per l'ospitalità