"La mia soddisfazione non è che Merckx usasse i miei telai, ma che fosse venuto lui a chiedere proprio i miei, come ancora tanti corridori fanno oggi".
"Nel '47 passavo sempre davanti il laboratorio dei fratelli Volta a Dergano mettendo dentro la testa per vedere come lavoravano e facevano le bici. Non ero ancora maggiorenne, ma avevo capito che volevo fare quello. Era quello che volevo fare e l'ho fatto".
Queste due frasi Ugo De Rosa me le dice col suo tono sommesso ed a bassa voce.
La sostanza ed il modo identificano il suo stile.
Sono con queste cose che si capisce come si crea un marchio. Le biciclette bisogna saperle fare, ma se dietro non c'è un'identità precisa, uno stile ben definito, le stesse biciclette ne mancheranno. Sono per queste cose che passa la differenza tra un attrezzo sportivo ed una bici che faccia "appassionare". De Rosa i suoi appassionati se li è indubbiamente guadagnati nel corso della sua lunga carriera.
Oggi l'impresa è portata avanti grazie ai 3 figli Danilo, Cristiano e Doriano. Cristiano mi fa da guida nel capannone di Cusano Milanino.
Qui lavorano circa 20 persone in totale, amministrazione compresa. Dentro una cabina ad atmosfera controllata vengono assemblati i telai in carbonio. Sotto i miei occhi gli specialisti di colla e pennello creano un Neo Primato, telaio con congiunzioni.
La materia prima sono sempre i tubi, prodotti per De Rosa da un'azienda Italiana, opportunamente preparati, tagliati a misura, sgolati e carteggiati.
In seguito si passa all'incollatura della scatola movimento e delle calotte della serie sterzo integrata, che vanno inserite nelle congiunzioni. Una volta posata la colla bicomponente si procede ad infilare i tubi sulle congiunzioni, andando a formare il doppio diamante del telaio
Dopo aver ripulito le congiunzioni dagli eccessi di colla, il mezzo telaio viene messo in dima ed opportunamente allineato. Quindi si va ad inserire il wishbone ed i foderi bassi posteriori. Non prima di aver sigillato con plastica la scatola del movimento centrale. Cosa molto importante perchè la pressione dei tubi fa uscire la colla in eccesso che ovviamente non deve andare in posti indesiderati
Da ultimo si stringono le viti dei forcellini, si da una pulita ed il telaio è pronto per la solita infornata di 1h a 130°
In questo modo si producono circa 12 telai di questo tipo al giorno.
A questo punto però, Cristiano ci tiene a farmi vedere anche la costruzione di un telaio King top di gamma su misura. In questo caso la costruzione si aggiunge del passaggio della fasciatura. O meglio dei numerosi passaggi, in quanto le congiunzioni vengono "bendate" con fibre di carbonio ad incrocio, carteggiate, incollate, ricarteggiate per un certo numero di volte al fine di ottenere il risultato voluto.
Il King beneficia anche di tubazioni con un carbonio con un modulo più alto, prodotte però in Giappone, "per avere questa qualità dobbiamo rivolgerci a loro." Da precisare che i King3 in taglia standard sono invece dei monoscocca prodotti interamente per stampaggio in Giappone.
Particolarità:All'interno del tubo verticale viene inserito un cannotto di kevlar per una migliore resistenza ed una migliore dispersione delle vibrazioni.
Durante la spiegazione, noto che il telaio asssemblato non è un King "qualunque", dato che riporta sui tubi il nome del fortunato che andrà a pedalarlo.
Cristiano non trattiene un sorriso maligno con cui sottolinea che "purtroppo nel forum qualcuno ha scritto che Petacchi usa telai in alluminio....beh, evidentemente non è così". L'espressione soddisfatta la dice lunga, mentre Ugo, silenzioso, supervisiona
(che sia di monito ai numerosi "cuggini" del forum!).
A questo punto i telai vengono inviati in verniciatura.
Quelli (numerosi) dedicati ai pro sponsorizzati dalla casa vengono messi da parte pronti per essere spediti a chi li metterà davvero alla frusta
Chiaramente non prima di essere stati testati a campione nella "macchina della tortura", dove i telai vengono portati a rottura ed analizzati nel loro comportamento di pedalata dinamica e frenata simulata
Questo per quanto riguarda il carbonio.
Ma la tradizione De Rosa è stata creata pazientemente grazie ai prodotti in acciaio ed anche in alu.
Al centro del capannone si può notare la "giostra" di saldatura dove venivano prodotti i telai in acciaio in grande serie. Anche qui, come in altre realtà del genere, ormai è stata dismessa a favore di piccole postazioni che lavorano su quantità inferiori, se non addirittura solo sul "custom".
Il tutto però con la qualità e la perizia manuale di decenni di esperienza
...e la strumentazione di controllo che la moderna tecnologia permette
De Rosa però è una delle poche realtà che può vantare la creazione di telai in tutti i materiali. All'appello manca dunque il prezioso titanio.
Cristiano mi fa notare che qualche volta, nei forum, ha letto che i telai in titanio De Rosa sarebbero fatti, secondo le solite "voci", da terzisti o da fornitori non meglio precisati. E' evidente l'insofferenza che traspare dal suo volto, riscattata però dal moto di orgoglio nell'accompagnarmi presso la cabina chiusa dove lavora suo fratello Doriano.
Entrare in questa cabina ed essere accolti da lui è come entrare in un buco nero ed essere trasportati in un'altra parte dell'universo.
In questo spazio si respira un'atmosfera totalmente diversa. Dopo averci passato una bella ora, assieme al locale "masterbuilder" del titanio, aprendo la porta, se mi fossi trovato tra i boschi delle Rocky Mountains o nel deserto di Moab invece che a Cusano Milanino non mi sarei stupito.
Mi stupisce molto la risposta che Doriano mi da alla domanda sul come abbia imparato i segreti della saldatura del Titanio. Mi stupisce perchè è la stessa che mi ha dato suo padre: "Provando e sbagliando".
Doriano aggiunge: "Ho un capello bianco per ogni caxxata che ho fatto per imparare a saldare questo materiale".
Con Doriano si perpetua la più genuina tradizione dell'artigianato "made in Italy". In un mix di sapienza nel trovare le giuste geometrie ereditata dal padre e le problematiche tecniche relative al materiale.
In questa cabina non si respira l'atmosfera da gara, Tour o Giro che sia, ma quella del prodotto fatto a mano. Solo su misura, prendendosi il giusto tempo: 100 pezzi all'anno. Solo per appassionati che vengono qui già sapendo cosa vogliono e sapendo di trovare qualcuno che fa questo mestiere con passione assoluta e competenza dal 1993. Senza gli specchietti del marketing, ma solo col proprio lavoro a testimonianza della propria qualità.
Tutto è molto pulito ed ordinato. D'altronde lavorando col Titanio la pulizia è d'obbligo, in quanto ogni minima impurità nella saldatura la compromette irreparabilmente. All'interno dei tubi viene pompato Argon, mentre la saldatrice ad arco viene tarata con precisione secondo gli spessori e le sezioni da trattare.
Il resto è conoscenza, esperienza e mano ferma.
Il Titanio viene usato in vari gradi, secondo le esigenze, con tubazioni certificate con tanto di analisi chimica per calcolarne i giusti utilizzi
Rifiniti uno ad uno a mano con pignoleria
E quando serve, piegati (operazione parecchio complessa nel caso del titanio) con la giusta curvatura, secondo le esigenze del progetto, con una macchina ideata dallo stesso Doriano (un'altro utensile di sua ideazione per impostare il giusto angolo dei foderi bassi ci prega di non mostrarlo: "mi è costato troppi capelli bianchi")
Il resto della visita è difficile da descrivere perchè riguarda le persone, le storie, le memorie, gli aneddoti, le sensazioni. Per queste però siete invitati, se vi interessa, a recarvi personalmente dai De Rosa. Le loro porte, come tengono a precisare, sono sempre aperte a tutti.
In ogni caso, finalmente, devo dire che ho dato un senso al loro logo, che non avevo mai considerato più di tanto. Prima d'oggi.
http://www.derosanews.com/
"Nel '47 passavo sempre davanti il laboratorio dei fratelli Volta a Dergano mettendo dentro la testa per vedere come lavoravano e facevano le bici. Non ero ancora maggiorenne, ma avevo capito che volevo fare quello. Era quello che volevo fare e l'ho fatto".
Queste due frasi Ugo De Rosa me le dice col suo tono sommesso ed a bassa voce.
La sostanza ed il modo identificano il suo stile.
Sono con queste cose che si capisce come si crea un marchio. Le biciclette bisogna saperle fare, ma se dietro non c'è un'identità precisa, uno stile ben definito, le stesse biciclette ne mancheranno. Sono per queste cose che passa la differenza tra un attrezzo sportivo ed una bici che faccia "appassionare". De Rosa i suoi appassionati se li è indubbiamente guadagnati nel corso della sua lunga carriera.
Oggi l'impresa è portata avanti grazie ai 3 figli Danilo, Cristiano e Doriano. Cristiano mi fa da guida nel capannone di Cusano Milanino.
Qui lavorano circa 20 persone in totale, amministrazione compresa. Dentro una cabina ad atmosfera controllata vengono assemblati i telai in carbonio. Sotto i miei occhi gli specialisti di colla e pennello creano un Neo Primato, telaio con congiunzioni.
La materia prima sono sempre i tubi, prodotti per De Rosa da un'azienda Italiana, opportunamente preparati, tagliati a misura, sgolati e carteggiati.
In seguito si passa all'incollatura della scatola movimento e delle calotte della serie sterzo integrata, che vanno inserite nelle congiunzioni. Una volta posata la colla bicomponente si procede ad infilare i tubi sulle congiunzioni, andando a formare il doppio diamante del telaio
Dopo aver ripulito le congiunzioni dagli eccessi di colla, il mezzo telaio viene messo in dima ed opportunamente allineato. Quindi si va ad inserire il wishbone ed i foderi bassi posteriori. Non prima di aver sigillato con plastica la scatola del movimento centrale. Cosa molto importante perchè la pressione dei tubi fa uscire la colla in eccesso che ovviamente non deve andare in posti indesiderati
Da ultimo si stringono le viti dei forcellini, si da una pulita ed il telaio è pronto per la solita infornata di 1h a 130°
In questo modo si producono circa 12 telai di questo tipo al giorno.
A questo punto però, Cristiano ci tiene a farmi vedere anche la costruzione di un telaio King top di gamma su misura. In questo caso la costruzione si aggiunge del passaggio della fasciatura. O meglio dei numerosi passaggi, in quanto le congiunzioni vengono "bendate" con fibre di carbonio ad incrocio, carteggiate, incollate, ricarteggiate per un certo numero di volte al fine di ottenere il risultato voluto.
Il King beneficia anche di tubazioni con un carbonio con un modulo più alto, prodotte però in Giappone, "per avere questa qualità dobbiamo rivolgerci a loro." Da precisare che i King3 in taglia standard sono invece dei monoscocca prodotti interamente per stampaggio in Giappone.
Particolarità:All'interno del tubo verticale viene inserito un cannotto di kevlar per una migliore resistenza ed una migliore dispersione delle vibrazioni.
Durante la spiegazione, noto che il telaio asssemblato non è un King "qualunque", dato che riporta sui tubi il nome del fortunato che andrà a pedalarlo.
Cristiano non trattiene un sorriso maligno con cui sottolinea che "purtroppo nel forum qualcuno ha scritto che Petacchi usa telai in alluminio....beh, evidentemente non è così". L'espressione soddisfatta la dice lunga, mentre Ugo, silenzioso, supervisiona
(che sia di monito ai numerosi "cuggini" del forum!).
A questo punto i telai vengono inviati in verniciatura.
Quelli (numerosi) dedicati ai pro sponsorizzati dalla casa vengono messi da parte pronti per essere spediti a chi li metterà davvero alla frusta
Chiaramente non prima di essere stati testati a campione nella "macchina della tortura", dove i telai vengono portati a rottura ed analizzati nel loro comportamento di pedalata dinamica e frenata simulata
Questo per quanto riguarda il carbonio.
Ma la tradizione De Rosa è stata creata pazientemente grazie ai prodotti in acciaio ed anche in alu.
Al centro del capannone si può notare la "giostra" di saldatura dove venivano prodotti i telai in acciaio in grande serie. Anche qui, come in altre realtà del genere, ormai è stata dismessa a favore di piccole postazioni che lavorano su quantità inferiori, se non addirittura solo sul "custom".
Il tutto però con la qualità e la perizia manuale di decenni di esperienza
...e la strumentazione di controllo che la moderna tecnologia permette
De Rosa però è una delle poche realtà che può vantare la creazione di telai in tutti i materiali. All'appello manca dunque il prezioso titanio.
Cristiano mi fa notare che qualche volta, nei forum, ha letto che i telai in titanio De Rosa sarebbero fatti, secondo le solite "voci", da terzisti o da fornitori non meglio precisati. E' evidente l'insofferenza che traspare dal suo volto, riscattata però dal moto di orgoglio nell'accompagnarmi presso la cabina chiusa dove lavora suo fratello Doriano.
Entrare in questa cabina ed essere accolti da lui è come entrare in un buco nero ed essere trasportati in un'altra parte dell'universo.
In questo spazio si respira un'atmosfera totalmente diversa. Dopo averci passato una bella ora, assieme al locale "masterbuilder" del titanio, aprendo la porta, se mi fossi trovato tra i boschi delle Rocky Mountains o nel deserto di Moab invece che a Cusano Milanino non mi sarei stupito.
Mi stupisce molto la risposta che Doriano mi da alla domanda sul come abbia imparato i segreti della saldatura del Titanio. Mi stupisce perchè è la stessa che mi ha dato suo padre: "Provando e sbagliando".
Doriano aggiunge: "Ho un capello bianco per ogni caxxata che ho fatto per imparare a saldare questo materiale".
Con Doriano si perpetua la più genuina tradizione dell'artigianato "made in Italy". In un mix di sapienza nel trovare le giuste geometrie ereditata dal padre e le problematiche tecniche relative al materiale.
In questa cabina non si respira l'atmosfera da gara, Tour o Giro che sia, ma quella del prodotto fatto a mano. Solo su misura, prendendosi il giusto tempo: 100 pezzi all'anno. Solo per appassionati che vengono qui già sapendo cosa vogliono e sapendo di trovare qualcuno che fa questo mestiere con passione assoluta e competenza dal 1993. Senza gli specchietti del marketing, ma solo col proprio lavoro a testimonianza della propria qualità.
Tutto è molto pulito ed ordinato. D'altronde lavorando col Titanio la pulizia è d'obbligo, in quanto ogni minima impurità nella saldatura la compromette irreparabilmente. All'interno dei tubi viene pompato Argon, mentre la saldatrice ad arco viene tarata con precisione secondo gli spessori e le sezioni da trattare.
Il resto è conoscenza, esperienza e mano ferma.
Il Titanio viene usato in vari gradi, secondo le esigenze, con tubazioni certificate con tanto di analisi chimica per calcolarne i giusti utilizzi
Rifiniti uno ad uno a mano con pignoleria
E quando serve, piegati (operazione parecchio complessa nel caso del titanio) con la giusta curvatura, secondo le esigenze del progetto, con una macchina ideata dallo stesso Doriano (un'altro utensile di sua ideazione per impostare il giusto angolo dei foderi bassi ci prega di non mostrarlo: "mi è costato troppi capelli bianchi")
Il resto della visita è difficile da descrivere perchè riguarda le persone, le storie, le memorie, gli aneddoti, le sensazioni. Per queste però siete invitati, se vi interessa, a recarvi personalmente dai De Rosa. Le loro porte, come tengono a precisare, sono sempre aperte a tutti.
In ogni caso, finalmente, devo dire che ho dato un senso al loro logo, che non avevo mai considerato più di tanto. Prima d'oggi.
http://www.derosanews.com/
...
del verbo pedalare mi pareva una stonatura...
