Canyon collabora con un produttore di titanio sostenibile

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Canyon Bicycles GmbH ha annunciato una partnership con IperionX per sviluppare dei prototipi in vista di una futura catena di fornitura più sostenibile per l’industria ciclistica utilizzando titanio riciclato al 100% e a basse emissioni di carbonio prodotto con la stampa 3D.

Canyon sta quindi lavorando con IperionX dopo aver concordato un progetto iniziale per la prototipazione di parti di biciclette compresi i telai, utilizzando la stampa 3D del titanio di IperionX. La durata dell’accordo iniziale è fino al 30 giugno 2025. Le società affermano che, una volta completata con successo la prototipazione iniziale, intendono negoziare un accordo per una produzione su scala più ampia.

IperionX afferma che il titanio come materiale per telai ha una posizione “premium e desiderabile” per i consumi delle biciclette, essendo sia forte che leggero, oltre ad avere un’elevata resistenza alla corrosione, che elimina la necessità di vernici come inibitori della corrosione.

Secondo IperionX, il motivo per cui non è stato utilizzato prima nei componenti delle biciclette è il suo costo elevato rispetto a materiali come i telai in carbonio. Un’altra ragione addotta dall’azienda è l’elevata impronta di carbonio dell’attuale catena di approvvigionamento del titanio, che si basa sul processo Kroll ad alta intensità energetica.

Alison Jones, Chief Operating Officer di Canyon, ha dichiarato: “Siamo lieti di aver stretto questo rapporto di collaborazione con IperionX. Il collegamento di IperionX con i nostri team di sviluppo prodotto e ESG (Environmental, social, and corporate governance -ndr-) ci permette di individuare i componenti della bicicletta che possono essere prodotti utilizzando le loro polveri di titanio a basso costo, a basso contenuto di carbonio e completamente riciclate. Si tratta di una vera e propria svolta tecnologica per noi e non vediamo l’ora di impiegare questa tecnologia innovativa nella produzione di titanio più sostenibile da utilizzare nelle biciclette Canyon“.

Anastasios Arima, CEO e amministratore delegato di IperionX, ha aggiunto: “La nostra partnership con Canyon evidenzia l’importanza dei materiali completamente circolari e sostenibili per i clienti con obiettivi ambientali di primo piano. Siamo molto soddisfatti di applicare le tecnologie brevettate per creare parti in titanio riciclato al 100% per un’azienda leader in un mercato indirizzabile molto ampio e non vediamo l’ora di far progredire la partnership verso un uso esteso del titanio nella produzione di biciclette“.

Nell’annuncio, Canyon ha dichiarato che il potenziale di sviluppo di componenti per biciclette utilizzando il titanio riciclato al 100% di IperionX è in linea con le sue ambizioni di promuovere l’uso di materiali innovativi nel processo di produzione e di conciliarlo con i suoi obiettivi ambientali.

Commenti

  1. Ser pecora:

    La riga:" Canyon sta quindi lavorando con IperionX dopo aver concordato un progetto iniziale per la prototipazione di parti di biciclette compresi i telai"
    Sicuramente l'obiettivo è interessante, ma tremendamente lontano, le macchine e i costi attuali sono elevati, forse un telaio a pezzi è fattibile, ma con costi e tempi di produzione decisamente impegnativi.
    Se poi mettono giù una vagonata di macchine tipo slm ngx XII possono anche sperare di fare una produzione quasi di serie, ma il costo non lo voglio sapere :wacko: :wacko:
  2. Ser pecora:

    Non penso sia nemmeno detto che ebba essere fatto per forza intero. Cioè, non è che darebbe vantaggi particolari rispetto uno a pezzi, credo.
    Ad ogni modo già un tot di costruttori sta integrando pian piano pezzi in titanio 3d nei telai in carbonio (congiunzioni, forcellini) quindi probabilmente è una strada a cui puntano vari.
    Ad esempio in ottica "su-misura" (limitato) come il C68 di Colnago.
    Sicuramente è una strada decisamente interessante, specialmente se si vuole ottenere la personalizzazione, ma appunto per ora ha senso su piccoli pezzi appunto, un telaio ha costi troppo elevati.

    Una macchina da un milione abbondante e 4 laser spannometricamente in 1 giorno produce forse un telaio, a pezzi, poi devi metterlo in forno, tagliarlo, pulire i supporti, incollarlo e lucidare
    Al momento lo vedo poco sostenibile economicamente
    Molto più sensato per parti piccole personalizzazioni manubri ecc
  3. @stambecco uno non a caso è la cosidetta Carbon Foot Print, che ricordo tanti anni fa fece uscire la UNI CEN ISO/TS 14067:2014 “Gas ad effetto serra – Impronta climatica dei prodotti (Carbon footprint dei prodotti) – Requisiti e linee guida per la quantificazione e comunicazione, ma forse non sono agggiornato, gli investitori in aziende invece parlano di ESG attualmente, che di fatto ingloba la precedente in un nuova cornice più ampliata e per loro più interessante.
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