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Il futuro dei movimenti centrali

Il futuro dei movimenti centrali

Piergiorgio Sbrissa, 23/11/2020

Riprendendo un nostro articolo in cui presentavamo la (complessa) situazione odierna degli “standard” dei movimenti centrali, veniamo ora alla tendenza più recente. La tendenza più recente pare essere un ritorno ai movimenti filettati, ed in questo contesto il T47 (un BB30 con calotte filettate) sembra farla da padrone, ma sempre in compagnia del “vecchio” BSA o filetto inglese che dir si voglia. T47 che ultimamente è stato adottato anche da aziende molto grandi ed importanti come Trek.

Calotta T47

Come mai questo ritorno al filettato? La ragione principale è ormai diventata persino un format con il canale Youtube di un ingegnere del Lincolnshire, in UK, Sachinder Hambinathan, meglio conosciuto come Hambini. Hambini costruisce e vende movimenti centrali di vario tipo, e nei suoi video, con un linguaggio coloritissimo, fa le pulci ai produttori di telai per le tolleranze delle scatole movimento centrale, che più spesso che no, sono le responsabili di scricchiolii e rumorini vari, se non veri e propri problemi di compatibilità dovuti sempre alle tolleranze di realizzazione della scatola movimento centrale.

I problemi riguardano sempre o le tolleranze della circolarità dei fori in cui si pressano le calotte, o, più raro, la loro coassialità. In parole povere i fori in cui vengono pressate le calotte non sono perfettamente circolari, o sono troppo larghi o troppo stretti o non sono in asse tra di loro. La non coassalità dei fori su cui si pressano le calotte può portare alla prematura usura dei cuscinetti, oltre che ad un attrito che può “mangiarsi” parecchi Watt ad ogni rivoluzione di pedivella.

Si parla però di tolleranze di 0,05mm!

 

Dimensionamenti PressFit Shimano

Con queste tolleranze è chiaro che è molto facile avere problemi, non solo a livello costruttivo, ma anche per via della somma delle tolleranze di tutti i componenti coinvolti nella trasmissione, ovvero le tolleranze delle calotte e delle guarniture, e va considerato che queste ultime in particolare sono di standard diversi, con perni da 24mm o 30mm, e che spesso devono essere montate con adattatori sulle varie scatole aumentando il numero di “anelli della catena” e quindi la possibilità di aumentare le tolleranze totali con tutte le conseguenze del caso.

Hambini, per la gioia dei suoi fans, non solo usa un linguaggio scurrile e diminutivo nei confronti delle aziende di cui tratta i prodotti, ma stabilisce anche una sorta di classifica, in cui però viene mischiato un po’ di tutto, dai cuscinetti a sfere alle ruote ai telai. Chiaramente non è la stessa cosa produrre cuscinetti in acciaio e telai in carbonio. E prendersela con l’ingegnerizzazione dei prodotti idem, visto che le aziende non “progettano” i loro prodotti per avere tolleranze ampie apposta, ma il problema è nella realizzazione.

La realtà è che 1000 telai in carbonio usciti dallo stesso stampo possono avere tutti tolleranze diverse. Principalmente a causa delle tensioni termiche, ovvero, in parole povere, quando il telaio si raffredda restano delle tensioni residue dovute al fatto che le resine si “solidificano” nello stampo. In parte anche dovute all’usura degli stampi stessi. Ovviamente questi processi sono ormai conosciuti alla perfezione dai produttori, ma la loro controllabilità resta variabile.

Piuttosto, ci possono essere aziende che (mi si perdoni il gioco di parole) “tollerano” tolleranze maggiori o minori, o che, brutalmente, hanno un controllo qualità migliore o peggiore. Resta il fatto che con tolleranze come quelle richieste dalle calotte ad interferenza dei movimenti PressFit la possibilità che qualcosa vada storto (letteralmente) ci sono.

Tutto questo ovviamente le aziende lo sanno bene, ed è per questo che si sta assistendo alla migrazione verso il nuovo “standard” delle ghiere filettate incollate nella scatola movimento. Pioniere in questa soluzione, prima della Joint-Venture Chris King-Argonaut con il T47 è stato Colnago con il Threadfit 82.5. Quest’ultimo o il T47  risolvono alla radice il problema, dato che le tolleranze sulla rotondità vengono assorbite dalla colla che tiene ferma la ghiera filettata nella scatola movimento.

A questo si aggiunge la possibilità di sostituire quanto spesso si voglia i cuscinetti del movimento, o anche solo ingrassarli, dato che, come nei cari vecchi movimenti filettati basta svitare/avvitare. Senza la necessità di avere le costose presse per le calotte PressFit, o peggio, usando metodi “alla buona” col rischio di spaccare il telaio. Manutenzione più facile quindi, conservando la compatibilità coi vari standard attuali.

Una soluzione che pare essere molto promettente è quella adottata da Factor per la sua Ostro VAM, la quale adotta un T47 “asimmetrico”, ma soprattutto per cui le sedi della scatola movimento vengono direttamente posate nello stampo, e non incollate dopo. In questo modo sono realmente un unico pezzo col telaio, e ne viene garantita la coassialità dato che nel pezzo è ricavata una camicia unica dx-sx, di cui poi fresano via la parte al centro una volta finito il telaio, sia per ridurne il peso al minimo, sia per lasciare spazio per gli eventuali cavi meccanici o elettrici dei gruppi trasmissione.

Scatola BB Factor

Scatola BB Factor

Ovviamente queste soluzioni sono più pesanti dei PressFit non-filettati, ma per il resto sembrano conservarne tutti i pregi che abbiamo menzionato nell’articolo linkato all’inizio.

Vedremo ora se tutti i vari costruttori migreranno verso queste soluzioni, per il momento pare di si, soprattutto in un periodo in cui la ricerca spasmodica della leggerezza sembra accantonata, e sembra preferibile risparmiarsi le rogne a livello tolleranze e manutenzione dei PressFit. Tenendo d’occhio anche il sempre vivo filetto inglese, BSA, che oltre a prestarsi a questo tipo di soluzione, è perfettamente compatibile con i vari standard attuali, e rispetto il T47 pesa meno, al netto degli adattatori, ma per i produttori di telai la cosa può fare gola.

 

 

 

 

 

Commenti

  1. Ser pecora:

    Sembra uno scherzo...Hambini rutta insulti come FORMAT del proprio canale youtube dando dei truffatori-incompetenti a tutti perché prova 1 telaio di un'azienda e queste dovrebbero rispondergli educatamente e cambiare il telaio perché non rispetta le inesistenti tolleranze massime inventate da Hambini stesso, il quale omette da sempre il perché ci sono tolleranze.
    Ogni singolo telaio deve essere dentro le tolleranze, altrimenti deve essere scartato.
    Se la Canyon ha venduto il telaio con il movimento centrale fuori delle tolleranze allora è il problema di Canyon e del suo controllo qualità, non di quello che ha trovato errore.
    Il problema di PF è che richiede le tolleranze molto strette, per esempio il Campagnolo:
    View attachment

    Queste tolleranze è molto difficile, direi quasi impossibile da ottenere solo con il stampaggio. Servono le lavorazioni meccaniche che costano
    inoltre il carbonio non si presta molto bene alle lavorazioni meccaniche.
  2. Fill:

    Carbonio è lavorabile a CNC, da questo punto di vista è più lavorabile di altri materiali.


    Si vede che sono rimasto indietro, una volta lavorazione CNC del carbonio era molto problematica.
    Certo che qui alla fine tutto si riduce a controllo di qualità e costi.
  3. EliaCozzi:

    :==o-oE' vero, se sono stato fortunato non è detto che lo sia per tutti, ma analogamente un telaio venuto male non è le regola.

    L'articolo iniziale mi è sembrato veramente eccessivo come critica nei confronti di sistemi che in qualche modo cercano di fatto di migliorare sempre lo stato attuale, evidenziando difetti a mio avviso più potenziali che reali (tolleranza, attriti,..), diverso è invece il proliferare di nuovi standard (chiamiamoli pure standard, anche se sono usati solo da pochissimi costrruttori, vedi Trek e Specialized) che a mio avviso non porta da nessuna parte se non viene introdotta una miglioria sostanziale dal punto di vista meccanico. (che per altro è forse misurabile solo in laboratorio, ma anoi cambia nulla)

    Nelle bici di diversi anni fa le serie sterzo erano tutte esterne, progressivamente si è passati a quelle interne e più grandi, prima coniche e ora con 1-1/2 sopra e sotto, per rendere più rigido e robusto il sistema; la stessa cosa, come ho scritto qualche messaggio fa, è avvenuta nei movimenti centrali, dove l'aver portato il cuscinetto dentro il telaio ha permesso di fare quella zona più larga e robusta.

    Inventarsi altro solo cambiando il tipo di filetto o il diametro di 1mm a me sembra solo a scopi commerciali.
    E' come se ci inventassimo i dischi freno da 150, che sarebbero perfetti perché più potenti di quelli da 140 e più leggeri di quelli da 160.
    Ho Magari Passare a Rim Brake perché più leggeri e performanti..:==o-o
 

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