Made in China: visita ad Apro, produttore di telai di diversi marchi

Made in China: visita ad Apro, produttore di telai di diversi marchi

10/01/2012
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10/01/2012

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Oggi siamo arrivati in Cina per un viaggio di dieci giorni dietro le quinte del mondo della bicicletta che potrete seguire su bdc-forum.it nei prossimi giorni. L’aeroporto di Hong Kong ci ha accolto con standard europei, se non addirittura meglio. Da lì ci siamo messi in macchina per andare a Shenzen, subito dietro il confine con la Cina vera e propria. Abbiamo dovuto passare 3 checkpoints, roba da cortina di ferro. O forse hanno bisogno di far lavorare alla frontiera qualcuno dei 1.4 miliardi di persone. Comunque, a parte i lunghi tempi di attesa, siamo entrati senza intoppi.

Fra un ipersonno da jetlag (7 ore di differenza con la cara vecchia Europa) e un abbiocco per la notte passata in bianco arriviamo alla sede della Apro, azienda taiwanese produttrice di telai e forcelle rigide, con un paio di filiali in Cina. Qui a Shenzen lavorano 1000 operai e qualche decina di ingegneri. Prima di portarvi in giro per la fabbrica vi dò qualche dato, visto che me lo avete chiesto.

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Il dormitorio degli operai 

Per produrre 50.000 telai e 10.000 forcelle al mese i 1000 operai lavorano 6 giorni alla settimana per un massimo di 60 ore, con due pause di 10 minuti, una al mattino e una al pomeriggio, e una pausa pranzo di un’ora e mezza. 500 di loro vivono nell’antistante dormitorio, pagando 7 euro al mese più eventuali spese di energia elettrica. È presente una grossa piscina scoperta, un campo da calcio, sale per il karaoke e altri intrattenimenti.
Il salario è di circa 100 euro al mese per un operaio non specializzato e di 300 euro per un ingegnere.

Qui vengono prodotti telai rigidi di marchi come Cube, Decathlon, KTM e Norco, la maggior parte dei quali viene anche verniciata nell’apposito reparto. Apro offre tutto quello che un produttore di telai si può immaginare, con macchinari moderni come quello dell’hydroforming e decine di saldatori di una velocità e bravura che ci hanno lasciato a bocca aperta.

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Non ci sono robot o processi automatizzati, praticamente tutto il lavoro viene fatto a mano. Questo per sfatare il mito delle fabbriche cinesi tutte robot. Qui le bici vengono saldate come si è sempre fatto.

La fabbrica, divisa su due capannoni di cui ciascuno dispone di due piani, é rumorosa in certe sue parti, ma tutti gli operai portano materiale protettivo per l’udito e, dove serve, per gli occhi e i polmoni. Gli operai sono stati tutti estremamente gentili con noi, alcuni di loro hanno pure posato per le nostre foto e comunque non abbiamo ricevuto uno che sia uno sguardo storto.

Ma bando alle ciance, guardate voi stessi come lavorano alla Apro dalle seguenti foto!

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Ecco come tanti lavoratori arrivano in azienda

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Apro compra l’alluminio grezzo e lo fa preparare in tubi da un suo reparto prima di entrare così nello stabilimento delle bici.

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I tubi tagliati vengono controllati in entrata

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Alcuni tubi vengono piegati in un’apposita pressa.

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Smerigliatura

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Saldatura dei passaggi cavi

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Primo bagno per rendere l’alluminio più malleabile

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Altri passaggi cavi vengono saldati

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Saldatura telaio

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sembra dritto…

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Hydroforming prima e dopo

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La macchina per l’Hydroforming

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T4. Altro bagno per rendere l’alluminio malleabile.

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Controllo tolleranze

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Politura telaio.

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Laboratorio test

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Ingegneri al lavoro

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Verniciatura

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Verniciatura

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Disordine? No way!

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Donne al lavoro. L’intero reparto delle decal è composto da donne, per la loro precisione. Non ho potuto fotografarlo per volere dei clienti di Apro.

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Reparto telai in carbonio

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il telaio viene confrontato con il progetto del cliente 

 Questo è quanto per adesso. State sintonizzati per le prossime puntate!

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