La bici del quartetto d’oro

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Pinarello ha condiviso alcuni dettagli dello sviluppo della bici e componenti utilizzati dal quartetto italiano di inseguimento su pista che ha vinto l’oro alle Olimpiadi di Tokyo.


Il modello è il noto Bolide, sviluppato in collaborazione con Jaguar già ai tempi in cui Sir Bradley Wiggins correva per il Team Sky. Poi la piattaforma è stata affinata nel tempo, in particolare grazie alla collaborazione con la nazionale italiana, il Team Sky/Ineos e Filippo Ganna, attuale campione del mondo a cronometro.

La versione utilizzata dalla nazionale italiana su pista è quella denominata HR, e, proprio per l’utilizzo su pista priva di impianti frenanti e sviluppata quindi senza alcuni vincoli come la versione stradale, ad esempio il dover essere compatibile con differenti tipologie di ruote e trasmissioni.

 

 

Il telaio è stato quindi ottimizzato aerodinamicamente non solo per offrire la massima penetrazione dell’aria, ma anche tenendo conto dell’ambiente unico in cui la versione pista viene utilizzata, ovvero velodromi coperti. Le tubazioni del telaio sono ottimizzate tenendo conto della lunghezza della pista (250mt) e dell’inclinazione delle curve (42°) per offrire il miglior coefficiente aerodinamico in queste condizioni.

Ovviamente il telaio è anche realizzato per avere la rigidità ottimale rispetto le necessità dei corridori. Il peso di telaio+forcella è di 1,9kg, per un peso complessivo della bicicletta di 7,1kg.

Negli ultimi 2 anni grande importanza è stata data alla progettazione e realizzazione dei manubri utilizzati dai corridori.

Questi sono stati realizzati personalizzandoli sulle caratteristiche morfologiche di ogni atleta, e collaborando con lo staff della nazionale per ottimizzare la posizione in sella di ogni atleta per poi disegnare il manubrio migliore per ognuno. Per fare questo gli atleti e le attrezzature sono state testate in galleria del vento.


I manubri sono realizzati in titanio sinterizzato 3D, con spessori variabili per renderli rigidi nei punti più sollecitati senza aumentarne troppo il peso.

 

Commenti

  1. Scaldamozzi ogni tanto:

    Le palette di una turbina di un motore a reazione sono un altro pianeta rispetto ad esempio all’attacco del motore all’ala.
    Le palette devono resistere a temperature di 2000 C con forse centrifughe notevoli, sono forate per poter essere raffreddate, quindi vengono stampate perché così si riescono ad ottimizzare le forme esterne ed interne, cosa impossibile da realizzare altrimenti (se non giuntando diversi pezzi).
    Dopo la stampa vengono rettificate, radiografate, fatti diversi cicli termici per togliere le tensioni residue della stampa.

    L’attacco del motore, che non è sottoposto a temperature elevate (se non in caso di incendio) e DEVE tener attaccato il motore all’ala, quindi è un componente strutturale estremamente importante, come gli attacchi delle ali alla fusoliera, sono ancora realizzati di macchina.
    I provini “stampati” non garantiscono una dispersione delle proprietà meccaniche tali da poterne permettere l’uso strutturale in componenti vitali.
    interessante
    sono un profano dell'argomento specifico però certi componenti come l' "attacco del motore" oggi magari sono cosi perche sono la logica conseguenza di un modo di progettare senza il supporto di nuove conoscenze innovative.
    facendo uso di nuove tconologie magari un progettista potrebbe ripensare completamente la struttura di un aereo dove "l'attacco" del motore magari non serve o è totalemnte ripensato.
    e tornando ontopic magari certe tecnologie permetteranno di ridurre il numero di componenti anche nelle bici
    poi oggi si parla di stampa metal 3D , tra poco magari potremmo vedere un carbonio filato e stampato 3d
  2. jacknipper:

    esatto, tra l'altro si continua a menarla con la romania dimenticando che Campagnolo non "fa produrre in romania" ma "produce in romania", cioè ha impiantato li un complesso industriale suo e ci produce la bassa\media gamma
    confermo, in Romania ci sono dipendenti Campagnolo, non una produzione esternalizzata, in ogni caso, per la bassa gamma . Le parti esternalizzate sono alcuni componenti, tra quelli che mi sono passati tra le mani posso dire: dischi freno (Taiwan), distanziali asse mozzo (Taiwan), una leva Idraulica Potenza (Germania). Avevo visto in un pezzo di documentario la produzione delle ruote lenticolari, ovviamente a Vicenza, una ruota al giorno, fatto tutto dallo stesso ''maestro'' !

    [MEDIA=youtube]3HXT0WyIL58[/MEDIA]

    La trasmissione invece è fornita da Miche, anche questa made in Italy.
  3. AndreaMau:

    Scusate,
    Delle migliaia di modelli di palette aeronautiche esistenti sugli aerei di tutto il mondo esistono solo tre stadi di turbina (statorica, quindi non pezzi rotanti critici) che sono fatti di EBAM (electron beam additive manufacturing)+HIP, (hot isostatic pressing) di un solo OEM (General Electric, tra l'altro era una tecnologia rivoluzionaria italiana di Avio che abbiamo svenduto, è stata il motivo dell'acquisto di Avio). Qualche migliaio di pezzi all'anno in tuto. Tutti gli altri modelli (molti milioni di pezzi) sono fatti da forgiato (tutte le pale dei compressori) o fuse single crystal/DS (le pale turbina).
    Tutti gli altri produttori hanno provato il Additive Manufacturing sulle pale ed hanno fallito tutti. Non ci sono le caratteristiche di HCF. L'aeronautica è molto conservativa.
    I pezzi strutturali in genere non sono fatti di AM perché essendo molto grandi costerebbero troppo. Un materiale in polvere per AM costa circa tre volte la barra laminata. Molto meglio forgiarli e lavorarli di macchina.
    Ciao
    Sì, ma i produttori di stampe 3D e le riviste tipo Focus dovranno pur raccontare qualche cosa, no?
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